為持續打造6.36萬噸散貨船精品項目，做精做細做快項目建造，舟山中遠海運重工以“打造精品工程、品牌示范工程”為目標任務，成立63.6k BC項目專項改善委員會，持續優化產品設計、不斷改善建造工藝，生產效率持續加速，建造質量持續增強，客戶滿意度持續提升。

項目建造期間，委員會全體成員廣泛參與，積極發揮作用，圍繞“提升分段制作效率、降低施工難度、縮短船臺搭載周期、提高上水完整性、優化試航流程作業”等方面，重點研究，持續改善，共形成了9大項104小項的改善課題。

經過研討攻關，截至目前已完成67項課題改善，其余課題正在有序推進中。

01.全員參與改善營造良好氛圍

63.6k BC項目專項改善委員會由公司領導牽頭，制造系統各部門/工區負責人、安全/質量/技術負責人、項目經理、總建造師、主管、作業長、工法、工藝等組成，通過廣泛收集結構優化、流程優化、工藝優化、試驗優化、技術優化、科技創新等方面課題，營造了全員參與的良好氛圍。

同時，制造系統定期組織召開分承包方座談會，收集施工人員改善建議，結合現場生產實際，持續改善項目建造過程中的各個環節。

02.優化工藝工法提高生產效率

63.6k BC項目上水前，將原舵葉封固方式進行優化改善，采用工裝對舵桿進行封固，減少了焊接及拆除作業，避免了舵葉及掛舵臂的油漆破損及修補，徹底消除了帶纜艇水上作業，提高了生產安全性。

對63.6k BC項目17個總組/搭載總段快速松鉤工藝進行優化，區分保安全封焊和保精度封焊，單船可減少吊車等待時間52小時，降低人工浪費的同時，提高了吊車使用率。

03.推廣工裝治具降低人工成本

建造項目腳手架搭設需要大量人工，在63.6k BC項目上設計制作軸舵系施工專用平臺代替傳統腳手架，提高了工作效率降低了人工成本。該施工平臺為組合模塊化設計，在船臺上鋪設有軌道，根據施工可以前后移動，工人在平臺上施工安全方便。

同時在10C總段、海水箱、C型總段、甲板總組段等17處設計使用工裝腳手，減小施工難度，一艘船可以節約640余工時。

04.定制化生產提高場地利用率

為提高船臺場地利用率，改善小組根據船臺總組場地尺寸、吊車參數、生產計劃、總段尺寸、總組周期等實際因素，研討策劃采用船臺總組場地定制化生產方式，增加了80A/20B總段及4個克令吊塔身總組場地，總組墩木無需反復擺放，實現系列船永久使用，單船可節約250工時。

10C總段總組位置定制后，外板腳手架實現一次搭設系列船永久使用。橫艙壁總段和C型段定制后反面腳手架和C型總段上下梯子也成功實現定制，一次搭設永久使用，場地利用率大幅提升，人工成本持續降低。

05.優化施工流程縮短建造周期

在63.6k BC項目N1087船上，通過持續優化施工流程，實現發電機船臺搭載階段動車、主機在船臺搭載階段串油，相較于首制船縮短水下周期21天。

針對試航流程進行專項梳理，主機耐久試驗和測速一起，節省試航時間10小時；壓載水處理裝置和尾部救生艇拋艇試驗提前至碼頭系泊階段試驗，節省試航時間5個小時。通過系列流程優化，形成固定的試航計劃，單船節約燃油22.5T。

06.加大科技創新提高自動化水平

在項目建造期間，改善小組通過加大科技創新力度，引用自動化設備，不斷提高效率，擴大產能。以推廣使用側吸式自動焊小車，擴大自動焊施工范圍；規劃引進型材下料流水線，提高作業效率；將克令吊筒體焊縫改為自動焊，持續提升自動化生產水平。

在N1087船航行信號燈角度調試交驗上進行科技攻關，使用精控堪畫角度線，在船臺周圍設置永久角度標記，夜間使用望遠鏡進行觀測的方式進行調試交驗。此項改善減少約8小時試航時間，大幅減少試航燃油、帶纜艇、試航人員等相關成本。

同時，還研究自動噴涂機器人、墊塊自動平面掃描系統等技術，系列研究已經取得關鍵突破。

積小流成江海，小成果匯集大改善。63.6k BC項目專項改善委員會將繼續發揮組織作用，持續改善建造工藝，持續提高建造水平，以實際行動打造6.36萬噸系列散貨船精品項目。