近日，廣東中遠海運重工承接的海上油氣平臺鋼樁項目已全部交付，累計10批112根6萬噸。

鋼樁板厚約10厘米，直徑最大2.7米，單根重量最重超過650噸。經過不斷積累鋼樁生產經驗，不斷優化工序，已建成月產5000噸、年交付60000噸的鋼樁智能流水生產的能力。

該智能流水線運用全方位組對機，上下左右方位調節管節軸線位置，達到了提高組對效率、多條線組對的效果。管節環縫智能焊接系統運用激光跟蹤及算法，集成滾輪架、焊接架、焊機、焊劑自動輸送回收等功能，實現多層多道的米勒埋弧焊接全智能化，對焊接電流、溫度、焊絲速度等數據實時監控，連續作業無間斷，實現鋼樁生產能力和效率不斷提高。

廣東中遠海運重工堅持精益管理思想，在鋼樁制造項目中著力提升焊接質量、鋼籠制作、裝籠速度和裝船速度四個方面，取得明顯成效，生產效率和質量明顯提高。

嚴控焊接質量，做到焊前預熱到位，焊時坡口達標，焊中環境穩控，焊后檢測合格，大大提升了焊縫合格率，焊縫UT合格率99.85%。

鋼籠預制實現定制化提升，減少高處作業，在平地精準焊接加強筋板，預制時長從35天縮減為23天，為減少裝籠時間提供了良好條件。裝籠速度達到預期目標。

在裝船交貨的關鍵節點上，廣東中遠海運重工逐步提高鋼絲繩連接、軌道連接速度，加強JSA會議對裝船過程細節的梳理和把控，實現裝船速度從8小時縮減至全過程4.5小時。

鋼樁項目為持續推動“學川崎”精益生產管理提供了有力支撐，進一步提高了制造系統項目管理與生產施工的能力水平，為制造業務持續提高效益作出貢獻，也為公司高質量發展打下了良好基礎。