在國際金融危機陰霾未散、造船業面臨極其困難的形勢下，江西江州聯合造船有限責任公司同樣出現了融資難、交船難、接船難、原材料及人工費上漲、船價下跌、現有訂單不能滿足生產能力等諸多不利因素。站在生死關頭，江州造船決定從成本控制上找到突破口，出蠻招，用重典，節能降耗，以求生存。2012年確立為成本年，提出節能降耗1500萬元，力爭2000萬元的目標，層層分解，全力以赴抓落實。

一是廣泛發動，扎實推進。從年初開始，公司利用廠報、局域網、專題會、班前會等載體，宣傳動員。地毯式地搜檢可作整改的各個方面，廣泛征集降本增效措施建議，匯總分類后分發給相關部門和責任人，強制推行，并由成本科督辦。

二是突擊檢查、小處著手。為有效遏制各種能源浪費現象，公司按照制定的各種能源使用管理規定和現場成本控制考核辦法，頻繁檢查，嚴格考核。對各部門使用空調、照明等不定期突擊檢查，對違規者立即處罰并責令限期整改。

三是細節入手，嚴防死守。針對生產、管理中的突出問題和薄弱環節，根據公司成本控制實施細則和考評辦法，著重關注工作責任制及降本增效計劃措施的落實，不留“死角”。努力提高網上辦公能力，盡量減少各類紙質文件的發放。

四是嚴格控制庫存規模，多舉措盤活積壓物資。開展“清庫、核庫、利用”工作，盡可能利用庫存或積壓物資進行“改代利用”，采取因材改制、加工、修舊利廢等辦法，使部分積壓物資重新用于生產；在船用設備、零部件的管理上，嚴格執行報損挪用制度，對違規人為損壞丟失現象實行按價格比例賠償制度。

五是規范生產計劃管理，加強建造和生產過程的管控，實施日、周、月生產計劃的規范化管理。狠抓工藝設計、物資供應、生產計劃的完成率，推進項目負責制管理體系的建設。       

六是深化生產設計。推進分段劃分和裝焊工藝優化工作；優化套料設計并加強現場余量管理，推進現場余料的再利用，使鋼材綜合利用率達到89%以上；推進舾裝設計優化，提高“殼、舾、涂”一體化施工水平；優化舾裝件安裝工藝和設備安裝工藝，加大對管系、鐵舾裝和電氣的統籌優化，減少設計廢返。

七是優化生產流程，減小因流程繁瑣對生產的影響；優化人員定置管理，努力使人員精簡高效。對各崗位、工位、流程進行梳理和優化，推進精簡高效生產；大力推進機艙盆舾裝、單元安裝技術的應用，進一步壓縮船臺作業量，減輕船臺建造的壓力。

八是提升建造能力，推進工序前移，推廣應用高效焊接，加強精度管理。伴隨上述措施的執行，凡是造成了經濟損失的，除了處罰直接責任人外，單位主管領導同樣按比例賠償；凡是整改不到位的，先處罰單位領導；凡是處罰決定一律在內部網上公布，從當月工資中扣除。有的單位領導幾項疊加后有的月份要扣去兩三千元。還有公開批評、戒勉談話、限期改正、待崗等行政手段。

確立成本年以來，成本管理工作有了突飛猛進的提升，2012年同比計算節能降耗1870.28萬元，實現了預期目標。公司當年完成產值同比增加了32.4%，而耗電同比下降11.9%，耗成品油（汽、柴油）同比下降2.3%，耗原煤同比下降31.9%，萬元產值綜合耗能同比下降35.7%，節約標煤2116.61噸。