持續(xù)低迷的船市使造船利潤(rùn)空間被不斷擠壓，造船企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)面臨著嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。對(duì)此，各個(gè)船廠都想方設(shè)法“開(kāi)源節(jié)流，降本增效”。

2011年，川江船廠建造的全部是集團(tuán)“新長(zhǎng)江”系列船舶，價(jià)位低，時(shí)間緊，為確保在船舶低價(jià)位情況下，提高效率和有效控虧，該廠采取了六項(xiàng)措施來(lái)加強(qiáng)成本管理，從而實(shí)現(xiàn)了2011年產(chǎn)值1.466億元，創(chuàng)下歷年新高，成本費(fèi)用控制在公司下達(dá)的指標(biāo)內(nèi)。這六項(xiàng)措施是：一是成立了以廠長(zhǎng)楊強(qiáng)為組長(zhǎng)的成本管理領(lǐng)導(dǎo)小組，并設(shè)立了相應(yīng)的成本管理工作機(jī)構(gòu)，對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)生的各類成本費(fèi)用，包括物資材料、設(shè)備設(shè)施、能源氣體、以及勞動(dòng)力工資等實(shí)施全方位的監(jiān)督和控制。二是每月召開(kāi)成本分析會(huì)，對(duì)各種生產(chǎn)物資的使用情況進(jìn)行檢查統(tǒng)計(jì)，并對(duì)照制訂的成本控制指標(biāo)進(jìn)行分析、總結(jié)，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)查找原因進(jìn)行整改。三是全面實(shí)施“分段組裝、散裝、分段與散裝相結(jié)合的多種形式的船舶建造方式”，實(shí)施“全船承包建造管理模式”，縮短了船舶建造周期，降低了建造成本。四是及時(shí)成立了集配中心，實(shí)行船體構(gòu)件的統(tǒng)一預(yù)制和下料，定額發(fā)放，降低了鋼耗，杜絕了浪費(fèi)。五是實(shí)施管道供氧，降低了氣體使用成本；并加大氣體檢查力度，對(duì)發(fā)現(xiàn)的諸如不關(guān)氣閽、皮管破損嚴(yán)重等浪費(fèi)現(xiàn)象嚴(yán)懲不待，確保氧氣、天然氣的用量達(dá)到相關(guān)成本控制要求。六是實(shí)行焊機(jī)管理租賃制。通過(guò)租用的方式進(jìn)行焊機(jī)管理，大大減少了焊機(jī)使用過(guò)程中的矛盾，有效降低了焊機(jī)維修費(fèi)用，減少了人員及材料成本。目前，造船成本仍在持續(xù)上升，交船難、訂單的難的問(wèn)題依然存在，該廠為持續(xù)強(qiáng)化成本管理，提高全廠干部職工及外用工的降本意識(shí)，在小改小革、修舊利廢過(guò)程中，全員從節(jié)水、節(jié)電、節(jié)紙、節(jié)油、節(jié)材料等身邊的小事做起，嚴(yán)格監(jiān)督措施落實(shí)，及時(shí)消除“跑冒滴漏”現(xiàn)象，科學(xué)分析各項(xiàng)數(shù)據(jù)，不斷優(yōu)化提升工藝參數(shù)指標(biāo)控制水平，發(fā)揮每個(gè)崗位的最大效能，形成全員厲行節(jié)約共度難關(guān)的良好氛圍。（周曉彥）