近年來，船舶設備技術迭代加快，特別是高壓共軌、電噴控制、智能化系統等新技術廣泛應用，傳統修理模式的核心部件維修需長期依賴外部專業廠家，不僅周期長、成本高，更在技術上受制于人。

在此背景下，廣東中遠海運重工以“推進高附加值工程項目自主維修、擺脫外協依賴”為核心，同時將降本增效納入目標，力求實現維修技術自主可控與效益提升。其中，機電車間把“高附加值工程自主維修”作為年度重點，圍繞“技術自立、成本可控、質量可靠”，聚焦高壓油泵、電噴發電機等關鍵設備，通過自主維修實踐，既減少了外協費用實現降本，又縮短維修時間、培養核心人才提升效率，近幾年不僅豐富了企業自主維修路徑，更以降本增效成果支撐了整體戰略，增強了競爭力。

重點領域自主維修實踐與成果

一是高壓油泵自主維修：從“依賴外協”到“自主調試”

高壓油泵作為船舶主機的“心臟”，其維修質量直接影響主機性能與船舶能效。過去，高壓油泵檢修多送外協，周期長達10–15天，成本高昂。機電車間組建高壓油泵專項維修小組，通過引進專用試驗臺、建立校準流程、培養調試人員，逐步實現MAN、Wärtsilä等主流機型高壓油泵的自主維修與調試。在“冠軍”輪修理中，車間僅用5天完成6臺高壓油泵的拆檢、研磨、組裝與壓力測試，較外協周期縮短60%，單船節省外協費用約12萬元。

二是電噴發電機自主維修：逐步掌握“電控系統”技術

電噴發電機系統集成度高、技術復雜，以往一旦出現電控模塊或噴油系統故障，往往需請原廠技術支持，維修成本極高。車間通過“學川崎、學揚州”對標活動，引進電噴系統仿真平臺，組織電氣、自動化專業骨干開展技術攻關，逐步掌握電噴控制單元診斷、噴油器校驗、系統集成調試等關鍵技能。在“創明”輪修理中，車間自主完成3臺電噴發電機的控制系統升級與噴油時序優化，不僅修復故障，更提升發電效率，獲得船東高度認可。

三是PV閥與安全閥自主維修：實現“精度修復”與“快速響應”

PV閥（壓力真空閥）是貨油艙、壓載艙等重要艙室的安全保障設備，其維修精度要求高、密封性能嚴。車間通過建立閥件維修專線，配備高精度研磨機、氣密測試臺，實現PV閥、安全閥、呼吸閥等閥件的自主檢修與校驗。

在“弗倫斯堡”輪改裝項目中，車間在48小時內完成22臺PV閥的拆檢、研磨、壓力設定與認證，不僅保障項目節點，更節約外協費用約8萬元。

四是機加工自主維修：打造“快速響應”的車間內循環

車間機加工班組成立“高附加值件應急修復小組”，針對軸類、套筒、齒輪、密封環等精密件開展自主加工與修復。通過引進數控車床、銑床等設備，提升加工精度與效率，實現“小修不出班組、大修不出車間”。在“卡洛琳”輪副機更換項目中，地腳螺栓孔距偏差問題一度導致安裝停滯。機加工班組連夜趕制適配墊板與定位工裝，保障項目如期推進，避免因等待外協導致的工期延誤。

高附加值工程自主維修背后的系統支撐

高附加值工程的自主維修，不僅依賴技術突破，更離不開系統化的管理支撐與人才保障：1.工法創新與標準化：車間編制《高壓油泵檢修作業指導書》《電噴發電機調試流程》等專項文件，推動維修作業標準化、可復制。2.人才梯隊建設：通過“師帶徒”、專項培訓、外派學習等方式，培養了一批掌握核心維修技能的青年骨干。3.數字化工具賦能：利用3D掃描、數字孿生等技術，對復雜部件進行建模分析，提升維修精準度與預見性。4.QC活動推動改進：圍繞自主維修過程中的難點問題，開展QC小組活動，形成“問題—改進—固化”的良性循環。

價值創造與未來展望

通過持續深耕高附加值工程自主維修，機電車間近幾年成效顯著：成本端，外協費用同比下降約18%，年累計節約成本超百萬元；效率端，維修周期平均縮短30%，大幅提升船舶在廠周轉效率；技術端，通過維修過程中的經驗沉淀，實現了關鍵設備維修技術的迭代升級，形成可復用的技術成果。

未來，機電車間將持續以高附加值工程自主維修為突破口，進一步拓展推進器、舵機、SCR 系統、雙燃料設備等高附加值維修領域，打造“技術領先、響應迅速、成本可控” 的船舶核心部件維修中心。持續為公司高質量發展注入動能，助力公司在船舶修理改裝業務穩健發展。