2月14日，中國船舶集團旗下江南造船175000立方米大型LNG運輸船系列船項目迎來雙船雙節點，H2704船（系列船第五艘）貨艙段下水，H2705船（系列船第六艘）貨艙段同步完成上船臺。這一雙船雙節點突破標志著該系列船型建造節律與工藝水平再上新臺階，為“4634”節拍化建造奠定堅實基礎。

系列船節點的“緊密相連”，得益于精益生產在各部門、各生產環節的持續推進。精益生產就如同牽引的“紅繩”，緊密拉動前道、后道的節拍化生產。其中H2704 船作為本系列的5號船，在殼、舾、涂的三線并進建造中都創出了高效成果。

殼——船體建造全面達標

先行部門在精益生產上的持續推進，確保了貨艙段分段主類目已經能100%高效、準時地對應供給，總組建造能力大幅度提升。

搭載部積極總結系列船的建造經驗，向前道不斷反饋設計優化建議，以精益課題研究為切入點，通過人員固化、班組重塑等方式切實推進搭載節律，僅用84天就實現了貨艙段船體結構100%交驗，進一步固化3個月的總組平臺建造周期；對后道積極固化船體的3個月節拍化成型，助力模塊部首次實現雙貨艙間隔15天的節拍化生產。

船體結構的固化生產周期讓模塊圍護系統可以提前啟動，模塊部將腳手模塊工作整合前移，高空作業平地做，實現圍護系統安裝平臺完整性在吊裝前就達到40%，吊裝上船后就可以連續作業；同時通過精益生產優化腳手派工、細化員工到固定工步，進一步提質增效，讓精益“紅繩”充分實現拉動前道、推動后道。

舾——舾裝工程高效收尾

模塊部通過“三同”模式，充分汲取、總結系列船建造經驗，踐行精益理念，將單元管架安裝之前可能出現的施工工作干涉等情況前移預處理；同時基于人員固化、工裝優化以及精度控制的提升，實現甲板主干單元管架安裝時由相對坐標改為絕對坐標，讓安裝更便捷、更快速、更精準，也讓勞動效率大幅提升。

涂——涂裝作業科學銜接

由于前道總組、模塊單元吊裝的節拍化生產，充分平衡了涂裝作業的波峰波谷，使得整體涂裝作業循序漸進開展，實現工序“零等待”銜接，降本增效、成果顯著：5號船貨艙段總段涂裝完成率100%，外板涂裝提前竣工，3、4號貨艙涂裝工作順利移交圍護系統，1、2號貨艙同步達到涂裝打磨標準。

5號船的生產節拍標桿樹立，今日完成上船臺節點的6號船也“不甘示弱”。精益“紅繩”讓節拍化生產更緊湊。H2705船通過模塊化總組策略實現快速上船臺，目前已完成諸多生產節點：底部總段 1~6環總組結束；4號貨艙圍護腳手架全數吊裝到位；3號貨艙圍護腳手搭設形成立體化同步作業空間；3、4號貨艙涉及所有總段總組定位結束，4號貨艙壓載艙及隔艙總段基本電焊結束，關鍵區域結構強度與裝配精度雙達標；2號貨艙分段全部進涂，為后續連續搭載掃清障礙。

據了解，系列船將通過工藝革新，持續深化低應力建造技術應用，通過優化焊接順序、改進工裝設計、強化過程監控等舉措，有效控制船體變形量。該技術體系的確立，不僅能縮短船臺周期，更為此后圍護系統“零返工”安裝提供了毫米級精度保障，推動全工程鏈建造效率提升。

通過精益“紅繩”，讓各部門、各工序之間彼此串聯、相互作用，實現了“1+1”大于2的效果，凸顯了精益理念引領下生產效率的切實提升。此次雙船雙節點的順利同步，彰顯了公司在高端液化天然氣船領域的全流程管控與節拍化建造能力，為公司達成“奪冠”目標提供了堅實基礎和有力支撐，也為后續批量高質量建造樹立了行業標桿！