近日，由中國船舶集團第七一六研究所自主研制的國內首條船體構件自由邊打磨生產線在國內某骨干船廠順利通過試生產，并正式交付使用，使用效果獲得了船廠應用單位的一致認可。

船體構件自由邊圓角打磨是防止船舶內部在高鹽高濕作業環境下經受腐蝕的基礎，也是重要手段，其打磨精度要求非常高。以一艘三十萬噸的原油船(VLCC)為例，需要自由邊圓角打磨的構件數量超過萬件，尺寸范圍從幾十厘米到幾米大小不等，自由邊形狀類型更是有上百種。

長期以來，種類多樣、尺寸不一、自由邊形狀復雜、圓角打磨精度要求高的船體構件主要依賴人工操作，智能化或自動化作業一直是業界面臨的一大難題。在人工作業環境下，工作人員除面臨打磨環境惡劣外，構件的生產效率低下、打磨一致性差等問題也在較大程度上制約著船舶建造質量和效益的提升。

為了解決國內船廠面臨的這些問題，作為在船舶智能制造領域技術實力雄厚的科研院所，七一六所主動對接國內某骨干船廠，深入實地勘察了解船體構件自由邊圓角打磨面臨的實際問題，探索解決辦法。

在大量數據資料研究的基礎上，七一六所項目團隊歷時8個月時間，依托自身在三維場景感知、力/位混合控制等方面多年核心技術研究和積累，創新性地將多種先進傳感技術、力控技術和工業機器人應用到智能化圓角打磨作業中，先后攻克了惡劣環境下三維引導、精確軌跡識別、高速振動抑制及打磨多變量控制等一系列技術難題，成功打造了國內首條替代人工作業、自主連續上下料和不間斷自由邊圓角打磨的生產線。

相較于國外數控機床式加工作業，該生產線的問世迅速凸顯出多種作業優勢：在相同生產要求下，生產線整體成本較數控機床式裝備下降約50%，同時解決了人工翻板面臨的安全與效率的難題，具備很高的性價比；生產線能夠適應船體構件多品種、小批量的特點，不同類型的構件圓角打磨可實現自主切換；生產線特有的柔性打磨工藝使打磨速率最高可達50mm/s，與數控機床式相當，較人工作業效率提高近30%，同時，打磨質量嚴格滿足國際PSPC要求；方便添加新品種構件，配置簡單，無需示教和軟件開發，生產柔性度高；支持國內主流的MES、DTMS信息化系統的深度定制，方便接入信息化車間網絡。

該生產線的成功交付，標志著七一六所在船舶智造領域又向前邁出堅實一步。后續，七一六所將繼續強化先進科技創新引領，不斷夯實關鍵核心技術，積極開展相關打磨生產線的產品迭代和推廣應用工作，為國內船舶、海工等制造企業的智能化、數字化轉型升級貢獻新力量。