擁有近30年內燃機氣閥研發生產歷史的南京國際船舶設備配件有限公司，近年來在國家“2025”戰略指引下，著力打造高端制造業，積極向智能制造轉型升級。該公司圍繞產品數字化、工藝標準化、單據電子化、要素條碼化、生產自動化、流程可視化、數據網絡化目標，著手流程信息化整合及生產自動化改造，通過梳理優化業務流程，搭建生產管理信息平臺，并在局部工段嘗試工藝設備成組互聯自動化，打造人機交互標準化、通訊組態模塊化的工段級智能制造單元，初步實現工藝直接到設備、作業直接到工位、管控數據直接到管理層，為最終完成以點帶線、逐步建成智能生產線、智能工廠，實現智能制造目標邁出了堅實的一步。

轉變思路，確立互聯網+的企業運營及盈利模式

企業無外乎對人、財、物資源配置，通過產、供、銷業務流程，滿足客戶需求、實現自身利潤最大化。但資源永遠是有限的，合理配置資源是企業管理追求的永恒主題。受物理世界時空限制，傳統的產、供、銷業務信息采集處理、傳遞分享方式不可避免存在時滯，導致業務流和信息流不同步，內外部協同信息不對稱制約了資源合理配置。

該公司順應時勢，快速將互聯網+思維運用到企業生產組織中去。隨著通訊、網絡、傳感、軟件技術的日益發展，虛擬網絡跨越物理時空，使得信息實時感知、分享成為可能。包括“大數據、物聯網、云計算”在內的互聯網+技術普及應用，極大地降低了信息實時采集處理、傳遞的成本，推動了供應鏈整合重組、價值鏈細分重塑、產業鏈跨界融合。運用這些先進理念改變企業傳統的運營及盈利模式，倒逼企業流程再造，有效促進了業務扁網化，開闊了發展視野。

頂層設計以智能制造為魂

隨著南京國際“大客戶戰略”的推進，訂單需求由單件/小批量逐步向小批量/規模批次并存轉變，傳統配套模式的產供銷運營模式無法滿足生產柔性化、過程透明化、響應實時化的需求變化，客戶多樣性、個性化需求的日益提高對業務流程的敏捷性提出了更高要求，精細化、敏捷化的智能制造模式是南京國際未來發展方向。

在2015年初，公司將信息化作為提升公司軟實力的戰略部署，提出在金蝶K3財務--進銷存系統應用基礎上，著手梳理并細化、量化、優化業務流程環節，將生產計劃管理納入數據信息平臺，努力打造以數據流為基礎的業務流程信息化平臺；2016年公司更是將信息化和自動化相結合、大力推進智能制造作為提升公司核心競爭力的戰略手段，提出由局部工段單元智能化改造入手，嘗試以點帶線、由簡到繁、串聯總控，逐步推進智能生產線、智能工廠的智能制造建設，最終實現“工藝直接到設備、作業直接到工位、管控數據直接到管理層”的智能制造目標。

“定產品、定設備、定工藝”，推進工藝標準化、產品數字化

作為專業化氣閥類產品生產企業，南京國際產品配套范圍幾乎覆蓋全部主流船用柴油機機型，多年來積累了大量的技術工藝數據，但產品基礎信息、技術文檔、加工工藝等重要信息沒有系統地關聯，在現實業務流程中，電子與紙質單據并存，不能實現信息數據跨部門、分權限實時分享，嚴重制約了以銷定產模式下的生產組織及業務協同。

據此，公司首先篩選主流產品的工藝路線及加工設備，綜合考慮各工序的技術要求及設備性能、產能因素，提出“定產品、定設備、定工藝”的工藝標準化三定原則，細分各產品的具體工序到指定的設備加工，并在產品工藝路線及工藝卡片上設定設備參數、NC加工代碼及工時定額，為后期車間各工段設備產能動態評估奠定基礎；其次通過梳理現有流程單據，分析其目的用途、流轉方式及傳遞信息數據的內容，細分匯總數據字段并統一格式內容，劃分數據字段權限，規范數據傳遞流程，并借助專業的CAPP/PLM軟件，建立以產品編碼為唯一索引的標準數據庫，將產品基礎信息、技術文檔、工藝路線、工藝卡片、物料BOM集成到20位數字編碼的產品屬性中，搭建技術、質控、生產、成本一體化的產品數字化“塊數據”，徹底解決目前圖紙、工藝數據多載體分散化及與生產經營信息脫節問題。

經過半年嘗試，公司引進堆焊機器人工作站、閥座智能單元等成組設備，期間淘汰了幾乎所有的基于簡易數控、普車設備的落后產能。

工序優化整合，設備成組互聯，工藝直接到設備

長期受多品種、小批量配套生產的影響，南京國際采用通用設備一機多用的加工模式導致工藝路線分散，制約了氣閥類產品流程制造模式的推廣，產品多工位反復流轉，工序銜接頻次增加，工序之間無法做到有效銜接。

針對這個難題，南京國際從產品技術要求入手，通過調研國內外先進加工工藝及設備裝備，著手工藝路線的優化整合，并對技術改造設備提出具體的功能選型要求。通過工藝設備成組互聯自動化，整合傳統工藝模式下多臺設備的多道工序為一個工段單元的一道工序，結合CAPP/PLM圖文檔管理信息平臺，實現工藝直接推送到設備、人機交互柔性切換、一鍵加工自動化，提高了產品質量一致性及生產效率，有效避免產品往復轉序產能浪費，極大降低了質量及安全風險。

通過工序優化整合，原通用設備傳統工藝近2000道的工序精簡到專業軟件知識庫中不足100條標準工序。

要素條碼化、單據電子化，作業直接到工位

隨著產品及服務數字化進程的加速，產品全生命周期管理本質上是對生命周期內產品信息數據的管理。公司氣閥類產品的生產制造，伴隨著經營訂單、產出計劃、執行工藝、派工作業、工序檢驗、入庫發貨等大量信息單據。傳統紙質單據手寫輸入、人工傳遞，信息數據采集處理耗時耗力、查詢檢索效率低下、傳遞分享滯后甚至失真。

該公司從設備、人員、工段、工位、物料、倉位及轉運車輛等基礎生產要素編碼標識入手，在產品數字化數據庫的支撐下，逐步推廣生產過程中的在制品物料、轉運小車、圖紙工藝文檔、質量跟蹤卡等生產要素的條碼化。首先從材料檢驗入庫開始，對原材料按爐批號編碼標識、規范存放在設定倉位；其次經營計劃人員結合銷售計劃，梳理每月產出計劃并編制電子單據，通過工號與產品編碼關聯，將銷售系統訂單等經營信息與生產計劃系統的技術生產及質量信息整合起來，賦予每個生產批次唯一身份并條碼化標識；據此，其他部門通過掃碼調出工號對應產品編碼，從產品數據庫中檢索出計劃產品的基礎數據、技術文檔、工藝路線、質控要求及物料定額等信息，并按業務流程自動生成各類電子單據視圖，指導生產并實時采集處理產品生產過程中的各類管控數據。

目前，計劃批次的工號、員工身份、電子跟蹤卡、工藝卡片等要素完成條碼化標識測試，期間改造新增產品轉運小車百余量，并劃分工段實施定域管理。

數據網絡化、流程可視化，管控數據直接到各級管理層    

作為互聯網和大數據的終端，未來制造業最大的能源是數據。在大數據時代，數據資源的挖掘運用能力將是制造企業核心競爭力之一。公司氣閥類產品的生產從原材料、毛坯到半成品、產成品，經過鍛造、焊接、熱處理、精加工多道工序，需計劃、技術、質控、物流等各部門多崗位業務協同，過程信息交互及數據采集、處理、傳遞、分享的及時性直接影響業務流程的敏捷性。

該公司在金蝶K3財務-進銷存一體化的基礎上，定制開發生產管理信息系統；引進專業工藝及圖文檔管理軟件，建立技術工藝數據庫，并統一數據格式、平臺架構對接規范，完善通訊網絡硬件設施，初步打造以數據流為基礎的業務流程信息化平臺。

針對以銷定產、流程制造模式特點及質量追溯的需求，公司首先按計劃下達、工藝推送、作業派工、工序檢驗、總檢入庫等業務邏輯梳理數據流程；其次按生產計劃、作業工單、檢驗入庫三個層次進行數據分類匯總，分析數據邏輯并優化業務流程；在此基礎上定制開發作業派工系統、一體機看板系統、計劃監控系統及后臺數據庫表的關聯設計，并借助工位一體機、車間監控屏、電腦終端對計劃進度、設備狀態、員工工時、質量記錄等關鍵數據進行實時管控，通過數據網絡化實現數據按權限分享，提高部門協同效率。

產學研用跨界合作，借力實現跨越式發展

智能制造是個系統工程，融合了制造技術、管理模式、計算機及通訊傳感控制等最前沿的理論知識。智能制造技術（IMT）和智能制造系統(IMS)多學科、跨領域的技術儲備及體系建設，超出企業自身的能力范圍。

該公司結合自身需求，經江蘇省教委批準，成立了省級研究生工作站，借助“外腦”及時了解掌握國內外前沿技術，消化吸收尋求關鍵技術創新突破，并著手產品壽命曲線數字化仿真、工況健康指數建模及實時監控傳感技術等前沿課題的研究。

在閥座智能單元、堆焊機器人工作站建設過程中，南京國際分別與中科院下屬研究機構及沈陽機床某研究所合作，共同解決設備間通訊傳感及網絡組態控制技術；在工序優化整合過程中，與國際知名公司刀具、量具專家進行技術交流，通過試驗逐個解決設備自動化的刀具及檢具選型問題；此外，在工藝標準化及業務流程信息化過程中，注重管理咨詢及軟件公司顧問建議，借助外力優化業務流程，努力實現跨越式發展。

以數據邏輯、軟件思維重新審視業務流程

片面地理解“存在即合理”，往往忽略外部環境變化對企業生死存亡的重大影響。“互聯網+”正在改變包括制造業在內的傳統業態模式，以市場導向為使命的企業，必將面對“大數據”模式下的供應鏈整合重組。如何利用大數據，取得在供應鏈上的領先地位，是南京國際業務流程信息化再造的重要課題。

該公司以數據邏輯、軟件思維重新審視產供銷業務流程。圍繞數字化、標準化目標，從需求預測入手，梳理優化市場訂單、技術工藝、生產計劃、作業派工、質量追溯、入庫管理等業務流程，實現扁網化替代條塊交互傳統習慣。初步搭建了市場導向、信息共享、高效協同、流程可視的業務信息平臺，優化精簡冗余環節，大幅縮短產品制造周期內流程銜接等待時間，提高各部門協同效率及響應客戶的能力，促進產品快速轉換、內部物流體系提速，加快庫存周轉，降低庫存資金積壓。從而實現管理的粗放式向精細化、智能化管理轉變。

“智能化”既是一個偉大目標，更是南京國際生產制造中的具體行動；既是引領時代發展的大理念，更是貫穿南京國際轉型升級的核心思維。隨著一套套“無人看管”的制造單元在智能地運轉，我們仿佛看到了一家充滿數字符號的智能化工廠正在中遠海運集團落地生根。