近日，蕪湖造船廠新投資建設的船體加工智能生產線正式投入使用。這條貫穿“火焰/等離子切割—預拼板—正/反面焊接—自動劃線與縱骨吊裝—縱骨安裝焊接—人工修補打磨”全流程的自動化產線，將以數字化、智能化重塑車間生產模式，推動產能、成本、質量三大核心指標實現跨越式提升，為公司高質量發展注入強勁動力。

作為車間轉型升級的核心引擎，蕪湖造船廠智能生產線精準錨定2025年生產目標，投產后能夠月產平直板片增至253個（平直分段占比40%），較原有月產能（約200只）提升超25%。通過引入機器人雙班作業模式（月產最高260片），配合輥道智能流轉系統，生產線實現“人換機不停”的連續作業，大幅縮短訂單交付周期，有效破解旺季產能瓶頸。

生產線集成智能工位與數字化管理平臺，構建起覆蓋全流程的質量數據閉環體系。機器人自動完成切割、焊接、劃線等核心工序，僅末端修補打磨保留人工干預，板格平整度控制在≤2mm，焊接變形精度與表面成型質量顯著提升，質量廢返率大幅降低，質量成本減少5%以上。實時采集的加工數據與質量參數，形成“標準可追溯、問題可預警”的智能管控模式，為客戶提供更精準的品質保障。

生產線以“自動化替代+技術革新”雙輪驅動，實現全鏈條成本優化：通過重構人力配置，單班作業人數從35人精簡至20人，雙班年節約人工成本達300萬元（按人均年成本10萬元計）；激光跟蹤焊接技術（精度±0.15mm）使焊材消耗減少23%，機械矯平工藝替代傳統火工矯平，年節約乙炔氣體費用26萬元，同時焊接熱輸入量降低23%帶動月耗電量同比下降，綠色制造與成本管控實現深度融合。

該生產線數控系統支持快速調整加工參數，當需要切換不同規格的船體構件（如不同尺寸的板材、不同間距的縱骨）時，只需修改程序參數，無需大量調整設備機械結構，相比傳統人工產線更易適應多品種、小批量的生產需求，增強造船廠對訂單變化的響應能力。

目前，加工車間生產從“分段離散”轉向“連續智能”，工序銜接效率提升超30%；同步推進的員工數字化技能培訓，正推動操作團隊向“智能運維”角色轉型，人力價值從重復勞動中釋放，聚焦設備監控、數據解讀等核心環節。此外，機械矯平、節能焊接等技術的應用，年減少乙炔使用量超18噸，用電效率提升23%，助力車間向低碳制造邁進。

自2017年以來，蕪湖造船廠致力于推動“造車思維造船”思維模式變革，通過汽車行業的降維帶動造船行業的升維，加速“智能化造船”進程，逐步實現機器代人。從2019年9月，加工車間建成行業首套多工作臺、離散非標組件自動焊接工作站，6年期間陸續建成智能下料中心、管加工自動化生產線、小組、中組、大組立焊接產線、智能下料車間、智能部件焊接車間、智能倉儲車間等智能化生產設備，用“小步快走”的方式，逐步推進百年蕪船綠色智能可持續發展之路。

蕪湖造船廠將以加工車間智能化升級為未來五年“智能智造”戰略起點， 聚焦打造行業標桿示范場景。重點建成智能化船體車間，實現車間MES系統初步上線運行，致力構建集高效產能、精準質量、綠色生產于一體的智能化示范場景，為精益生產提供硬支撐，并形成可復制的技術方案，為后續數字化升級奠定基礎、提供參考。 推動自動化產線向智能化全面升級，構建統一數據平臺，實現全廠級業務互聯互通，打通信息孤島，提升協同效率。最終實現關鍵制造單元的“自主決策”能力與整體制造流程的“自組織”協同優化，全面提升制造效率、敏捷性與核心競爭力，推動傳統船舶制造業的智能化全升維!