2024年上半年，大船集團舾裝公司充分發揮生產服務支撐職能作用，重點圍繞17.5萬立方米LNG運輸船首制船低溫管單元制作、透氣桅制作、FPSO-10項目任務目標，優化現場布局，嚴格控制成本，提升配套能力和生產效率，為大連造船生產提速做好舾裝件供應。

堅持價值創造 開展現場支援式質量工作

大船集團舾裝公司圍繞產品價值創造鏈條，倡導以現場工位為中心，開展走動式管理，由“指令型管理”向“現場支援式管理”轉變。面對船舶管件、鐵舾裝件種類復雜、數量多、產業鏈長、專業多等特點，開展穿透式管理。針對重點產品工序，梳理完善從施工標準、技術原理、設備操作、生產準備等方面的系統性闡述，編制表面處理手冊、PE施工手冊、不銹鋼質量控制點、管子一次干好微視頻、涂裝質量宣傳冊等，提高配套供應鏈的專業水平。

根據生產要求，大船集團舾裝公司以“有效內控、檢驗優化、加快節拍、提高效率”為主題開展管理推進。一方面，優化增加船東船檢報驗時間，其中管子外觀報驗每周約1050根，強度試驗每周約900根，7月份對比6月份，效率分別提高23%、50%。另一方面，通過質量巡檢APP、VR遠程檢驗等手段，對內建立大數據，證明產品過程受控、質量可靠；通過有效內控，取信船東，對外壓縮ITP報驗項，優化新開工船舶報驗項目，實現對相關區域III級管的外觀、強度試驗免檢內控，提高生產效率。

提前布局 保控FPSO-10項目生產節點

結合FPSO-10項目生產節點，提前做好生產布局、產能策劃和生產儲備。一是524個分段舾裝件配齊率達95%以上，分段管子配齊率達90%以上，保證分段制造部舾裝件需求，創造了FPSO項目分段舾裝率的新紀錄。二是提前2個月完成FPSO-10項目機艙內底單元生產組織及配送，整個內底單元施工僅用10天，舾裝完整性達95%以上，施工效率提升約50%。三是甲板單元按照需求節點納期組織趕工，保控下道工序需求。四是合理編制模塊支墩小日程施工計劃，截至目前96組結構已完工81組，配送完成78組。

周密策劃確保LNG運輸船首制船 低溫管單元、透氣桅按期交付

開工前，大船集團舾裝公司組織人員到江浙滬一帶進行調研，積累經驗。選派工藝骨干與研究院共同開展低溫管單元、透氣桅設計工作，提高工作效率。在正式施工前，組建以國營高級技術工人為班底的專業化施工團隊，編制下發施工文件，指導現場施工。施工過程中，管理人員深入現場，積極協調組織現場趕工、問題處理。通過有效推進，自主攻克現場裝配和焊接等各項技術難點，研制各類吊運、充氬、整形、單元支撐及輔助工裝達4524件，順利完成20組低溫管單元和4組透氣桅的配送任務，低溫管一次探傷合格率獲得船東一致好評。