近日，揚州中遠海運重工自主集成的5條覆蓋全口徑范圍（大徑、中徑、小徑）的智能化短直管流水線正式投入運行。其中，全國首創的全流程無人化中一徑（DN65-DN125）流水線為突出代表，將中國船舶管加工領域的智能化水平推升至行業前沿，開啟了企業“數轉智改”戰略的嶄新篇章。

此次投產的5條智能流水線，實現了對船舶管加工長期依賴人工作業模式的根本性變革。其中，中一徑自動法蘭組焊流水線作為技術突破的典范，成功構建了全國首個覆蓋下料、除銹、噴碼、裝配、焊接、物流全流程的完全無人化作業系統。該系統實現了從鋼管精準測長與自動噴碼、雙端坡口精密加工、法蘭智能匹配裝配，直至機器人高精度焊接的全工序自動化無縫銜接。這一創新徹底解決了傳統工藝中人工干預環節多、加工精度難以穩定控制、生產效率低下的行業核心難題。

中一徑流水線的卓越性能，源于其集成的核心智能技術。兩臺高精度6軸焊接機器人協同工作，同步完成法蘭內外環縫的精密焊接，單次作業時間縮短至3.5分鐘，效率較傳統人工焊接顯著提升4倍。其自適應裝配系統融合先進的3D視覺掃描與力控反饋技術，能夠自動識別并精準匹配不同規格的法蘭與鋼管，實現管徑為DN65-DN125全系列工件的快速柔性化生產切換。激光除銹自動噴碼系統在對管子逐根進行自動檢測對比后，依次對噴碼位置進行激光除銹和自動噴碼，該技術對比行業內現行方案年節約上千萬表面處理費用。同時，車間構建了高效的智能物流網絡，AGV小車與動力鏈條輸送系統協同運作，實現了工件在各加工工位（切割、裝配、焊接）間的全自動流轉，大幅減少了70%以上的人工搬運耗時。

揚州中遠海運重工的智能化升級，是構建船舶管加工全流程智能化的系統工程。5條智能流水線及配套的彎頭焊接機、彎管機等關鍵設備，均已接入與高校聯合研發的管加工車間制造執行系統（MES）系統。這套車間生產管理系統的“中樞神經”，結合數字孿生技術（構建與現實車間同步的虛擬模型），能夠實時采集與分析海量設備運行參數與生產進度數據，工程師可依托該系統進行遠程監控、工藝優化及預測性維護，顯著提升了車間管理的智能化水平和響應效率。

智能流水線的成功投產帶來了全方位、可量化的效益提升。生產效率實現跨越式增長：中一徑線單班次可穩定完成120根雙端法蘭焊接，效率提升200%；車間月度產能預計于2027年底較傳統產線實現翻番。加工精度取得質的突破：激光切割精度穩定在±1mm，機器人焊接一次合格率突破99%，人工補焊需求及相關成本大幅降低50%以上。人力資源配置更加科學高效：車間操作人員需求對比傳統模式減少33 人。單條流水線操作人員需求從傳統模式的20人精簡至5人，通過優化“人機協作”模式，使員工得以專注于更具價值的工作環節。

5條智能流水線的成功運行，是揚州中遠海運重工數字化示范船廠的重要里程碑。公司正以此為基礎，規劃下一階段的深化發展：將重點推進立體倉儲系統與現有智能流水線的深度融合，構建從物料倉儲到生產交付的更深層次無人化、流水化運行體系。當國內船舶制造業仍在探索智能化轉型路徑時，企業已憑借持續的自主創新，引領船舶管加工工序加速向智能化、高端化方向演進，為堅定不移地打造“國內領先、世界一流”的數字化示范船廠提供重要范式。